汽车随着全球经济和工业的发展，已经逐步发展成一种最普遍的代步工具和交通工具。而随着绿色环保等要求，汽车制造企业在注重车辆使用安全性和舒适性的同时，也积极的为了降低二氧化碳排放水平、提高燃料能效而努力。因此，设计师们也在不断的寻求能帮助他们有效实现车辆减重的新技术和设计手段，例如减轻线束重量等。同样，为了保持市场竞争力，汽车制造商还必须降低设计成本和保修成本并改善用户满意度。所以，汽车设计师们正面临这寻找一条新出路的挑战——既要舒适安全、减轻车重，又不能牺牲成本和系统可靠性。这种设计要求引导设计师们必须重新回顾之前采用的防止因大故障电流而损害汽车电力功能的保护方法。尽管在过流保护上使用 PolySwitch PPTC（聚合正温度系数）器件和分布式线束技术具有明显的重量和成本优势，但许多厂家仍在使用传统的熔断保护技术，导致线束重量难以减轻，设计、保修成本提高以及用户满意度下降。

汽车线束保护的要求和趋势
在汽车设计中，蓄电池和电机通过分布在全车的各种主要和次要电线总成，将电流输送到各个流向不同的电气负载。对于轿车或者小型车的 12V 电池系统来说，电路一般在 14V 系统电压之下（多数卡车和公交车是 24V 电池系统，系统电压为28V）需要承载从 0.1A 到 30A 的电流，同时线束必须加以保护，防止因灾难性事件（如短路）等而受损。设计师们面临的难题是既要增加电路保护器件，同时又要降低设计成本和线束重量。由于典型车辆设计一般含有数百个电路和超过一公里长的线束，复杂的布线系统使传统的电路设计手段陷入困境，并会导致不必要的超安全标准设计。

虽然 TE Connectivity 早在 90 年代就推出了采用 PolySwitch PPTC 器件的分布式线束保护设计，但 OEM 采用这种方法的进展十分缓慢。事实上，随着现代汽车应用中电气和电子功能的不断增加，汽车线束布线系统已经变得比以往任何时候都要更加庞大、更沉重、也更复杂。
除了需要克服改变传统设计方法的阻力之外，使用 PolySwitch PPTC 器件的好处一直被车辆中历来使用的粗电线所制约。之前的机械强度规定车辆中使用的最细电线为 0.35mm2（22AWG）可以承载 8~10A 电流。这一限制抵消了在车辆线束保护中使用 PolySwitch PPTC 器件的优势。现今的新型导线材料工艺已经能做到让直径较小的导线承载较大的电流，比如 0.13mm2（26AWG）导线最大可承载 5A 电流。如果配合 PolySwitch PPTC 分布式保护架构，这种进步将会带来更多的重量节省。
一项针对中、高档乘用车，采用分布式架构和 TE Connectivity器件的研究显示，仅铜线一项就节省重量约 50%。此外，由于采用了分布式架构，并用可恢复 PolySwitch PPTC 器件替代熔断器，系统可靠性和设计灵活性得到大大改善。
 

查看完整白皮书